Ergonomik Ofis Koltuğu Kol Dayama Aksesuarları Tedarikçisi

Enjeksiyon kalıplama işleminde kusurların (büzülme izleri ve kabarcıklar gibi) nasıl önlenir Ergonomik Ofis Sandalyesi Koltuk Demir Aksesuarları ?

1. Malzeme Ön Tedavi ve Seçim: Kaynaktan kusurların nedenlerini kontrol edin

Malzeme seçimi ve enjeksiyon kalıplama için ön tedavi, büzülme izlerinden ve kabarcıklardan kaçınmanın temelini oluşturur. Ergonomik Ofis Sandalyesi Arm emri aksesuarları genellikle polipropilen (PP), naylon (PA) veya ABS gibi mühendislik plastiklerini kullanır. Bu tür malzemelerin kristallik, eriyik indeksi ve nem içeriği, kalıp kalitesini doğrudan etkiler.
Malzeme Nemi İçerik Kontrolü: Hammaddelerdeki nem kabarcıkların ana nedenlerinden biridir. Anji Xielong Furniture Co., Ltd.'yi örnek olarak alarak, profesyonel ekibi, enjeksiyon kalıtları sırasında hammaddelerin gazleşme riski olmamasını sağlamak için% 0.02'nin (PA66'nın 4-6 saat için 120 ℃'de kurutulması gerekir) nem içeriğini kontrol etmek için üretimden önce bir nem alıcı kurutma makinesi aracılığıyla hammaddeleri önceden muamele edecektir. Şirket tarafından getirilen gelişmiş kurutma ekipmanı, kurutma durumu hakkında gerçek zamanlı geri bildirim sağlayabilen ve kaynaktan gelen nemin neden olduğu kabarcık problemini ortadan kaldırabilen akıllı bir nem izleme fonksiyonuna sahiptir.
Malzeme akışkanlığı optimizasyonu: Küpeşte aksesuarlarının yapısı karmaşıksa (içi boş, çok kıvrımlı tasarım gibi), orta derecede eriyik indeksine (MI) sahip malzemelerin seçilmesi gerekir. Ar -Ge ekibi malzeme formülünü ürün tasarımına göre ayarlayacaktır. Örneğin, sertliği arttırmak için PP'ye% 30 talk pudrası eklerken, eriyik akışkanlığı, zayıf malzeme akışının neden olduğu yetersiz lokal basıncı önlemek için reolojik test yoluyla optimize edilir, böylece büzülme işaretlerini azaltır.

2. İşlem parametrelerinin kesin kontrolü: sıcaklık, basınç ve zamanın koordineli optimizasyonu

Enjeksiyon kalıplama işlemi parametrelerinin kesin kontrolü kusurlardan kaçınmanın çekirdeğidir ve küpeşte aksesuarların yapısal özelliklerine (düzensiz duvar kalınlığı ve kaburga konum tasarımı gibi) göre dinamik ayar gereklidir.

Sıcaklık sisteminin rafine yönetimi
Namlu sıcaklığı: Yetersiz eriyik sıcaklığı, yetersiz kalıp dolgusuna yol açarken, çok yüksek sıcaklık kolayca malzeme bozulmasına neden olacak ve gaz üretecektir. Abs örneği olarak, namlu sıcaklığı genellikle 200-240 ℃ olarak ayarlanır, ancak namlu, eriyikin düzgün plastikleştirilmesini sağlamak ve kabarcıkları azaltmak için kızılötesi sıcaklık sensörleri aracılığıyla kesitlerde (besleme bölümünde 180 ℃ 220 ℃ gibi) sıcaklık kontrollüdür.
Kalıp sıcaklığı: Kalıp sıcaklığı, malzemenin soğutma hızını etkiler, bu da büzülme izlerine neden olur. Ergonomik korkuluklar genellikle duvar kalınlığı farklılıklarına sahiptir (destek sütununda 5 mm duvar kalınlığı ve panelde 2 mm gibi). Kalıp sıcaklık kontrolörü, farklı bölümlerdeki kalıbın sıcaklığını kontrol etmek için kullanılır. Kalın duvarlı alandaki kalıp sıcaklığı 60-80 ℃ 'de tutulur ve ince duvarlı alan 40-50 ℃ olarak kontrol edilir, böylece farklı parçaların soğutma hızı tutarlıdır ve büzülme gerilimi farkı azalır.

Basınç ve tutma basınç sürecinin optimizasyonu
Enjeksiyon basıncı: Küpeşte aksesuarlarının karmaşık yapısı (ayarlanabilir korkakların yuvaları ve dişli delikleri gibi), tam dolum sağlamak için yeterli enjeksiyon basıncı gerektirir. Servo enjeksiyon kalıplama makinesi enjeksiyon basıncını 80-120MPA'da doğru bir şekilde kontrol edebilir. Kaburgalar gibi büzülmeye eğilimli alanlar için, yetersiz basınçtan kaynaklanan lokal depresyonu önlemek için segmentli basınç kontrolü (kalıp doldurma aşamasında 100MPA ve basınç tutma aşamasında 80MPA gibi) kullanılır.
Tutma süresi ve basınç bozulması: Basınç tutma aşaması, malzeme büzülmesini telafi etmenin anahtarıdır. Küfürün kalın duvarlı alanının 15-20 saniye boyunca tutulması gerektiği ve basınç büzülme işaretlerini etkili bir şekilde doldurabilen ve büzülme işaretlerini azaltabilen basınç bozulmasının 15-20 saniye boyunca tutulması gerektiği tespiti.

Soğutma süresinin bilimsel ayarı
Çok kısa soğutma süresi, malzemede iç stres konsantrasyonuna neden olur ve büzülme sonrası büzülme işaretleri üretir. Soğutma süresi, küpeşte aksesuarların duvar kalınlığına göre hesaplanır (örneğin ortalama duvar kalınlığı 3 mm olduğunda, soğutma süresi 25-30 saniyeye ayarlanır) ve kalıp su kanalı optimizasyonu (konformal soğutma su kanalı tasarımı gibi), muntazam soğutmayı sağlamak için kullanılır. Gelişmiş üretim ekipmanı, eşit olmayan soğutmanın neden olduğu kusurları önlemek için kalıbın her alanının soğutma hızını gerçek zamanlı olarak izleyebilir.

3. Kalıp Tasarımı ve Üretimi: Yapısal düzeyden kusur risklerinden kaçınmak

Kalıp hassasiyeti, enjeksiyon kalıplamasının kalitesini doğrudan etkiler. Küpeşte aksesuarların ergonomik tasarımı için (kavisli korkuluklar ve ayarlanabilir eklem yapıları gibi), büzülme izlerini ve kabarcıkları önlemek için teknik önlemlerin kalıp tasarımına dahil edilmesi gerekir.

Kapı konumu ve boyut optimizasyonu
Kapı pozisyonu aşırı eriyik akışının neden olduğu basınç zayıflamasını önlemeli ve egzoz yolu dikkate alınmalıdır. Küpeşte kalıbı tasarlarken, kalıp ekibi gizli bir kapı veya fan kapısı kullanır ve dengeli eriyik dolgusunu sağlamak için kapıyı kalın duvar alanına (küpeşte destek koltuğu gibi) ayarlar. Örneğin, belirli bir ayarlanabilir korkuluk kalıbının kapı çapı 1.5 mm'ye ayarlanmıştır ve uzunluk 2 mm'dir, bu da eriyik akış hızını etkili bir şekilde kontrol edebilir ve küçük bir kapının neden olduğu türbülanslı hava alımından kaçınabilir.

Egzoz sisteminin ince tasarımı
Kabarcıklar çoğunlukla kalıptaki gazı boşaltamamasından kaynaklanır. Kalıp ayrılma yüzeyi, çekirdek vb. Üzerinde egzoz olukları (derinlik 0.02-0.03mm, genişlik 5-10mm) açılır ve kalıp dolgusu sırasında gazın zamanla açığa çıkmasını sağlamak için egzozlanması zor olan ölü köşelere (gözeneklilik%15-20) ayarlanır. Buna ek olarak, şirket, gaz toplama alanını tahmin etmek ve kalıp egzoz verimliliğini%30'dan fazla arttırmak için egzoz yapısını hedeflenen bir şekilde optimize etmek için kalıp akış analizi kullanır.

Küf yüzeyi işlemi ve sıcaklık homojenliği
Kalıp yüzeyinin pürüzlülüğü eriyik akış direncini etkiler. Kalıp boşluğu, eriyik akışı sırasında türbülansı azaltmak ve gaz tuzaklama riskini azaltmak için ayna parlatılmıştır (RA≤0.2μm). Aynı zamanda, kalıp su kanalının "seri paralel" hibrid tasarımı sayesinde, soğuk malzemelerin neden olduğu lokal aşırı ısınma veya büzülme izlerinin neden olduğu kabarcıkları önlemek için kalıp sıcaklığı dalgalanmasının ≤ ± 2 ℃ olması sağlanır.

4. Üretim sürecinin dinamik izleme ve kalite denetimi: tüm süreçte kusurların önlenmesi

Enjeksiyon kalıplamanın stabilitesi, üretim sürecinin gerçek zamanlı izlenmesine ve kalite geri bildirimine bağlıdır ve kusurlar "çevrimiçi izleme çevrimdışı inceleme" mekanizması ile kontrol edilir.

Çevrimiçi Proses Parametre İzleme
Şirketin akıllı enjeksiyon kalıplama makinesi, namlu sıcaklığı, enjeksiyon basıncı ve tutma basıncı (örnekleme frekansı 100Hz) gibi parametreler hakkında gerçek zamanlı veri toplayan ve parametre dalgalanması ±%5'i aştığında otomatik olarak alarm veriyor ve ayarlanan bir PLC kontrol sistemi ile donatılmıştır. Örneğin, bir grup korkuluk aksesuarının tutma basıncı dalgalanmasının set değerini aştığı tespit edildiğinde, sistem parametre sapmasının neden olduğu büzülme işaretlerini önlemek için tutma basıncı telafi miktarını otomatik olarak artıracaktır.

Çevrimdışı kusur algılama teknolojisi
Görsel inceleme ve tahribatsız test: Kalite müfettişleri, kaburga ve köşeler gibi büzülmeye eğilimli alanlara odaklanan ve iç kabarcıkları tespit etmek için ultrasonik kusur dedektörlerini (≥0.5mm çapında kabarcıklar tanımlanabilir)% 100 görsel incelemeyi gerçekleştirir. Anji Xielong Furniture Co., Ltd.'nin kalite denetim ekibi profesyonel olarak eğitildi ve kusur algılama oranının%99'dan fazla ulaşmasını sağlamak için ISO 9001 kalite standardını kesinlikle takip ediyor.
Yıkıcı Test ve Veri Analizi: Malzemenin iç yapısında kabarcıkların veya büzülme işaretlerinden kaynaklanan stres konsantrasyonlarının olup olmadığını analiz etmek için ürünler üzerinde düzenli olarak yıkıcı test (gerilme testi ve darbe testi gibi) yapın. Test verileri SPC (istatistiksel işlem kontrolü) yöntemi ile analiz edilir. Bir partiyin büzülme oranı%0.5'i aşarsa, işlem parametreleri hemen izlenir ve optimize edilir.

5. Süreç optimizasyonu ve yenilik: Geri bildirime dayalı sürekli iyileştirme

Enjeksiyon kalıplama kusurlarından kaçınma, süreç çözümlerini sürekli olarak tekrarlamak için profesyonel Ar -Ge ekiplerine ve ileri teknolojilere dayanan sürekli bir optimizasyon işlemidir.

Kalıp denemesi ve süreç doğrulaması
Yeni ürün üretime girmeden önce, şirket bir kalıp prototipi yapmak için 3D baskı kullanacak, küçük bir kalıp denemeleri (50-100 adet) yürütecek, kalıp doldurma işlemini kaydetmek için yüksek hızlı bir kamera kullanacak, eriyik akışının kabarcıklara neden olan girdapları optimize edip etmediğini analiz edecek ve kalıp üretimi boyunca%60 daha fazla kopya inatını azaltıp indiremeyeceğini analiz edecek.

Yeni teknolojilerin uygulanması
Kalıp doldurma aşamasında basınç dağılımını gerçek zamanlı olarak izlemek için kalıp içi bir basınç sensörü (doğruluk ± 0.1MPA) tanıtın, büzülme işaretlerinin risk alanını tahmin etmek için AI algoritmasını birleştirin ve basınç tutma stratejisini otomatik olarak ayarlayın. Örneğin, sensör küpeşin belirli bir alanındaki basıncın yetersiz olduğunu tespit ettiğinde, sistem, malzemenin büzülmesini telafi etmek için alanın basınç tutma süresini 1-2 saniye otomatik olarak artıracaktır. Ek olarak, azot enjekte ederek malzeme yoğunluğunu azaltmak için büzülme hızını azaltırken ve prensip olarak büzülme işaretlerinin oluşumunu azaltmak için mikro-foam enjeksiyon kalıplama teknolojisinin kullanımını keşfedin. .